TPM咨詢推行中如何計算設(shè)備綜合效率（OEE）并識別六大損失？新益為TPM咨詢公司概述：在TPM（全員生產(chǎn)維護）咨詢推行過程中，設(shè)備綜合效率（OEE）是衡量設(shè)備生產(chǎn)效率和性能的關(guān)鍵指標。準確計算OEE并識別導(dǎo)致設(shè)備效率損失的六大因素，對于企業(yè)優(yōu)化生產(chǎn)流程、提升設(shè)備利用率、降低成本具有重要意義。

　　
　　
　　
　　TPM咨詢

　　
　　設(shè)備綜合效率（OEE）的計算
　　
　　OEE的計算涉及三個關(guān)鍵要素：時間稼動率、性能稼動率和良品率。
　　
　　時間稼動率
　　
　　時間稼動率反映了設(shè)備實際運行時間與可運行時間的比例?？蛇\行時間是指除去計劃停機時間后的總時間。計算公式為：時間稼動率 = （負荷時間 - 停機時間）÷ 負荷時間 × 100%。其中，負荷時間是指設(shè)備理論上能夠運行的時間，停機時間包括故障停機、換模換線、設(shè)備調(diào)整等導(dǎo)致設(shè)備停止運行的時間。
　　
　　例如，某設(shè)備一天的負荷時間為8小時（480分鐘），因故障停機30分鐘，換模換線20分鐘，那么停機時間共計50分鐘。時間稼動率 = （480 - 50）÷ 480 × 100% ≈ 89.6%。
　　
　　性能稼動率
　　
　　性能稼動率衡量的是設(shè)備實際運行速度與理論設(shè)計速度的接近程度。其計算公式為：性能稼動率 = （理論節(jié)拍時間 × 實際產(chǎn)量）÷ 稼動時間 × 100%。理論節(jié)拍時間是指設(shè)備在理想狀態(tài)下生產(chǎn)一件產(chǎn)品所需的時間，實際產(chǎn)量是在一定時間內(nèi)設(shè)備實際生產(chǎn)的產(chǎn)品數(shù)量，稼動時間即設(shè)備實際運行的時間。
　　
　　假設(shè)某設(shè)備理論節(jié)拍時間為1分鐘/件，在430分鐘的稼動時間內(nèi)實際生產(chǎn)了400件產(chǎn)品。性能稼動率 = （1 × 400）÷ 430 × 100% ≈ 93.0%。
　　
　　良品率
　　
　　良品率是指合格產(chǎn)品數(shù)量與總生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù)量的比例。計算公式為：良品率 = 合格產(chǎn)品數(shù)量 ÷ 總生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù)量 × 100%。
　　
　　若總生產(chǎn)產(chǎn)品數(shù)量為400件，其中合格產(chǎn)品有380件，則良品率 = 380 ÷ 400 × 100% = 95%。
　　
　　OEE的計算
　　
　　將上述三個指標相乘，即可得到OEE。OEE = 時間稼動率 × 性能稼動率 × 良品率。以上述數(shù)據(jù)為例，OEE = 89.6% × 93.0% × 95% ≈ 79.1%。
　　
　　識別六大損失
　　
　　設(shè)備綜合效率的損失主要源于六大因素，通常被稱為設(shè)備的六大損失。
　　
　　故障損失
　　
　　這是由于設(shè)備突發(fā)故障導(dǎo)致的停機損失，是最直觀且影響較大的一種損失。故障可能由設(shè)備老化、零部件磨損、維護不當?shù)仍蛞稹ＷR別故障損失需要建立完善的設(shè)備故障記錄系統(tǒng)，詳細記錄故障發(fā)生的時間、現(xiàn)象、原因及修復(fù)時間等信息。
　　
　　換模換線損失
　　
　　在生產(chǎn)不同產(chǎn)品時，需要更換模具或生產(chǎn)線，這期間設(shè)備處于停機狀態(tài)，造成生產(chǎn)中斷。換模換線時間的長短直接影響設(shè)備的稼動率。要識別這一損失，需精確測量每次換模換線所需的時間，并分析其中可優(yōu)化的環(huán)節(jié)。
　　
　　設(shè)備調(diào)整損失
　　
　　設(shè)備在啟動、運行過程中可能需要進行調(diào)整，以確保產(chǎn)品質(zhì)量和設(shè)備穩(wěn)定運行。調(diào)整過程中的停機和低速運行都會導(dǎo)致效率損失。記錄設(shè)備調(diào)整的頻率、時間和原因，有助于識別和減少這部分損失。
　　
　　速度損失
　　
　　設(shè)備實際運行速度低于理論設(shè)計速度，可能是由于設(shè)備磨損、工藝參數(shù)不合理等原因造成。通過對比設(shè)備實際運行速度和理論速度，分析速度下降的原因，即可識別速度損失。
　　
　　過程不良損失
　　
　　生產(chǎn)過程中出現(xiàn)的不良品導(dǎo)致的損失，包括廢品、返工等。建立嚴格的質(zhì)量檢驗制度，統(tǒng)計不良品的數(shù)量和類型，分析產(chǎn)生不良品的原因，能夠有效識別和降低過程不良損失。
　　
　　短暫停機損失
　　
　　設(shè)備在運行過程中可能會出現(xiàn)短暫的停機，如設(shè)備卡料、傳感器故障等。這些短暫停機時間雖短，但累計起來也會對設(shè)備效率產(chǎn)生較大影響。通過對設(shè)備運行狀態(tài)的實時監(jiān)測和記錄，能夠發(fā)現(xiàn)短暫停機的情況并加以改進。
　　
　　在TPM咨詢推行中，準確計算設(shè)備綜合效率（OEE）并深入識別六大損失，是持續(xù)改進設(shè)備性能、提高生產(chǎn)效率的基礎(chǔ)。企業(yè)應(yīng)建立完善的數(shù)據(jù)收集和分析系統(tǒng)，針對不同的損失因素制定相應(yīng)的改進措施，逐步提升設(shè)備的綜合效率，實現(xiàn)生產(chǎn)效益的最大化。
　　
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